Oberflächen Veredelung

Ihre Produkte können bei RichterTech inklusive Oberflächenbehandlung wie beispielsweise Eloxieren, Brünieren, Härten, Vernickeln etc. bestellt werden. und falls benötigt mit Messprotokoll.

Galvanisieren:

unter diesem Oberbegriff fallen u.a. die Verfahren:

  • Vergolden
  • Versilbern
  • Vernickeln
  • Verzinnen
  • Verkupfern
  • Verchromen
  • Verzinken
  • Achrolyte
  • Chem. - Vernickeln

Eloxieren:

  • Der Begriff ELOXAL leitet sich ab aus ELektrolytisches OXydieren von ALuminium. Eloxieren ist auch bekannt unter der Bezeichnung Anodisieren.
  • Die auf der Oberfläche des Aluminiums erzeugte Oxydschicht wächst bei der Entstehung zu einem Drittel nach aussen und zu zwei Dritteln nach innen.
  • Die Schicht ist sehr hart und kann in engen Toleranzen masshaltig erzeugt werden.
  • Die Standardfarbe ist silber-grau. Es steht eine grosse Farbauswahl zur Verfügung / Bitte beachten Sie, dass der Eloxal Farbfächer ein eigenständiges Farbsystem ist, das nicht mit anderen Farbsystemen wie RAL, etc. verwandt ist.
  • Hinweis: Verwenden Sie beim Rohmaterial Eloxal-Qualität!

Elektropolieren:

  • Das Elektropolieren wird zu dekorativen Zwecken, zum Beispiel für Fassadenbleche und Schmuck, angewendet.
  • Ebenso wird in der Medizintechnik elektropoliert, denn mit der Elektropolitur sinkt das Keimanhaftungsvermögen. Chirurgische Instrumente, aber auch Implantate wie Gefässstützen werden derart bearbeitet. Dadurch wird ebenso eine Feinstentgratung zum Beispiel bei chirurgischen Bohrern oder Raspeln erreicht.
  • Bei mechanisch beanspruchten Teilen wird die Festigkeit und Standzeit durch das Elektropolieren gesteigert, da Spannungsrisse und Gefügeveränderungen an der Oberfläche entfernt werden.
  • Am häufigsten werden Chrom- und Chrom-Nickel-Stähle, vor allem die rostfreien, elektropoliert. Der Grund für diesen Umstand liegt in der Tatsache begründet, dass hochglanzpolierte Oberflächen solcher Stähle weitaus korrosionsbeständiger sind als unbehandelte.

Aluminium Veredelung:

  • Aluminium besitzt eine dichte Oxydschicht, die nicht direkt galvanisiert werden kann. Deshalb wird sie, durch meist alkalische Vorbehandlungen entfernt.
  • Anschliessend wird eine dünne, leitfähige Zwischenschicht durch die so genannte Zinkatbeize chemisch abgeschieden, auf welcher  direkt vernickelt oder verkupfert  wird. Häufig wird dafür ein spezielles  Chemisch Nickel Verfahren verwendet.
  • Auf dieser Basis sind weitere Schichten wie , dekorativer Nickel, Chrom, Zinn, Zink, Silber oder Gold möglich.
Chemische Verfahren:
  • Das Produkt wird in Flüssigkeit getaucht. Die Metallabscheidung erfolgt auf Grund einer chemischen Reaktion.
  • Die Vorteile dieser Verfahren liegen bei der optimalen Schichtverteilung und der sehr guten Masshaltigkeit.
  • Chemisch vernickeln:
  • Chemisch Nickel wird als Verschleiss- oder Korrosionsschutz in der Regel auf metallische Werkstoffe abgeschieden. Der Unterschied zum galvanisch Nickel liegt vor allem darin, dass zur Abscheidung kein elektrischer Strom verwendet wird. Dadurch erhält man beim chemischen Vernickeln konturentreue Beschichtungen, deren Masse bei einer Toleranz von ± 2 µm liegen. Es handelt sich bei dieser Beschichtung um eine Nickel-Phosphor-Legierung, die vor allem in funktionellen Bereichen verwendet wird. Der Korrosionsschutz der Schicht begründet sich vor allem auf einem hohen Phosphorgehalt und dem Abscheiden einer porenfreien Schicht, die auch immer vom Grundwerkstoff und dessen Bearbeitung abhängig ist z.B.: Polieren, Schleifen, Drehen, Fräsen. 

  • Chromstahl beizen:
  • Das Beizen von Chromstahl ist erforderlich, um Verfärbungen an Schweissnähten oder starke Verzunderungen, zum Beispiel vom Laserschneiden, zu entfernen. Da an diesen Stellen der Korrosionsschutz beeinträchtigt ist, wird mittels eines Tauchbades, das Salpetersäure und Flusssäure enthält, die fehlerhafte Schicht abgetragen. Gebeizte Oberflächen sind matt und anfällig auf Schmutz und Fingerabdrücke. Dem Beizen kann ein nachträgliches Elektropolieren folgen, um die matte und schmutzempfindliche Oberfläche zu verbessern. Durch das Beizen wird die ursprüngliche Korrosionsbeständigkeit wieder hergestellt. 

  • Chromstahl passivieren:
  • Chromstahl besitzt eine natürliche Passivschicht, die ihn vor Korrosion schützt. Diese Schicht kann durch gezielte Behandlung gleichmässiger und dicker ausgebildet werden. 

  • Chromatieren (Chrom-VI-haltig) nicht RohS-konform:
  • Aluminiumoberflächen, welche nicht eloxiert werden können und trotzdem einen Korrosionsschutz benötigen, können auch chromatiert werden. Das Material wird in eine chromhaltige Lösung getaucht, welche die Oberfläche schützend überzieht (passiviert). Auf dieser Schicht kann später gut lackiert werden, da eine vorzügliche Verankerung des Lackes auftritt. Es gibt zwei Varianten von Chromatierungen. Bei der farblosen Variante bleibt die Aluminiumfarbe erhalten, bei der gelben Variante entsteht die Färbung. 
  • Aluminium Cromatieren - farblos
  • Ist ein Verfahren, um auf Aluminium und seinen Legierungen eine schützende Schicht zu erzeugen. Die Schicht liefert Schutz und ist ein exzellenter Haftgrund für eine anschliessende Lackierung oder Kunststoffe. Wird verwendet, wenn das natürliche Aussehen des Aluminiums erwünscht wird.
  • Aluminium Cromatieren - gelb
  • Dieses Verfahren erzeugt auf Aluminium und seinen Legierungen hellgelb irisierende bis messinggelbe Chromatierschichten. Diese bieten einen ausgezeichneten Korrosionsschutz und gewährleisten einen sehr guten Haftgrund für eine anschliessende Beschichtung mit Lacken oder Kunststoffen.
  • Passivieren Chromatfrei (RohS-Konform):
  • Aluminium passivieren - farblos
  • Dieses Verfahren dient zur chromfreien Konversionsbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen. Im Tauchprozess werden auf Leichtmetallen farblose Konversionsschichten erzeugt. Diese bieten einen hervorragenden Korrosionsschutz und gewährleisten einen sehr guten Haftgrund für eine anschliessende Beschichtung.
  • Aluminium passivieren - gelb
  • Dieses Verfahren ist ein flüssiges chromfreies 2-Komponenten-Passivierungsverfahren. In Wasser gelöst, erzeugt es im Tauchprozess auf Aluminium sowie dessen Legierungen gelbliche Konversionsschichten. Diese bieten einen hervorragenden Korrosionsschutz und gewährleisten einen sehr guten Haftgrund für eine nachfolgende Beschichtung.

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